Henrik Immerkær Ohm, CEO de DANREC, présente cet investissement et les possibilités offertes par le nouveau système.
Pourquoi DANREC a-t-elle investi dans un nouveau système d’aspiration ?
– Cet investissement est lié à notre nouvelle ligne de production, la Ligne 4, qui devait naturellement elle aussi être alimentée en granulés de plastique.
La solution traditionnelle aurait consisté à installer des silos supplémentaires. Parallèlement, certains de nos silos existants auraient nécessité une maintenance ou un remplacement dans les prochaines années.
Nous avons donc décidé de considérer le système dans son ensemble. Le nouveau système d’aspiration ne doit pas seulement alimenter la Ligne 4, mais aussi intégrer les autres lignes de production. Une partie de l’investissement est donc directement liée à la nouvelle ligne, tandis qu’une autre partie remplace et modernise les équipements existants.
Quelle est la différence entre l’ancien et le nouveau système ?
– Auparavant, nous utilisions des silos pouvant contenir environ quatre tonnes de matériau chacun. Des big bags remplis de granulés de plastique étaient vidés dans les silos, où les différents matériaux étaient ensuite mélangés.
Nous pouvions par exemple combiner des matières premières provenant de quatre fournisseurs différents afin d’obtenir un mélange aussi homogène que possible. C’est important, car environ 95 % de nos matières premières sont constituées de plastique post-consommation. Leurs propriétés peuvent varier en fonction, entre autres, de leur origine, du tri effectué et des types de plastique présents dans le flux de matières.
Lorsque nous mélangions quatre matériaux dans un même silo, chacun représentait généralement environ 25 % du mélange. Si l’un d’eux présentait des propriétés différentes de celles attendues, il pouvait donc avoir une incidence relativement importante sur la plaque finie.
Avec le système d’aspiration, le matériau est prélevé directement dans chaque big bag. Nous pouvons ainsi doser les matières premières avec beaucoup plus de précision et ajuster en permanence la composition du mélange.
Comment ce système permet-il de mieux utiliser les matières premières ?
– Si un matériau ne présente pas exactement les mêmes propriétés que les autres, mais peut néanmoins être utilisé, nous pouvons simplement en incorporer une proportion plus faible. Cela nous permet de valoriser cette matière première sans qu’elle ait une incidence négative sur le produit fini.
La couleur en est un bon exemple. Nous pouvons recevoir un lot de matière première présentant une forte teinte verte. S’il représente 30 % du mélange, les plaques finies peuvent prendre une nuance verdâtre. En revanche, si nous n’en incorporons que 5 ou 10 %, la couleur est diluée par les autres matériaux et devient nettement moins visible.
Nous pouvons ainsi utiliser une matière première qui aurait autrement été difficile à exploiter. Dans le même temps, nous devenons moins dépendants de certains fournisseurs, car nous disposons d’une plus grande flexibilité pour combiner différentes matières premières.
Que signifie ce système pour la qualité et les collaborateurs ?
– Comme les matières premières peuvent varier, il est important que nous puissions ajuster rapidement le mélange. Si nos collaborateurs ouvrent un big bag et constatent que le matériau ne présente pas les propriétés attendues, ils peuvent immédiatement en réduire le dosage.
Le système facilite également plusieurs processus de travail. Nous utilisons notamment un agent absorbant l’humidité afin d’éliminer l’humidité présente dans le plastique. Auparavant, celui-ci devait être ajouté au niveau de chaque extrudeuse. Avec sept extrudeuses, cela signifierait en principe qu’il faudrait l’ajouter à sept endroits différents.
Nous pouvons désormais ajouter cet agent de manière centralisée, en un seul point. Le processus devient ainsi à la fois plus efficace et plus facile à gérer.
Le système facilite-t-il également le changement de matériaux et de couleurs ?
– Oui, considérablement.
Auparavant, nous pouvions être contraints de vider presque entièrement un silo si nous souhaitions, par exemple, passer à la production de plaques blanches. Mais un silo n’est jamais totalement vide. Dans certains cas, il pouvait rester une demi-tonne supplémentaire de matériau dans le système, qui devait encore passer par la production. Cela pouvait représenter environ une heure de production supplémentaire.
Les plaques pouvaient certes être découpées afin que le matériau puisse être réutilisé, mais nous avions malgré tout consacré du temps et de l’énergie à le faire passer dans le processus de production.
Avec le système d’aspiration, il nous suffit désormais de fermer un tuyau et d’en ouvrir un autre. Seule la quantité relativement faible de matériau déjà présente dans le tuyau doit alors passer dans le système avant que le changement soit terminé.
Le nouveau système nous offre ainsi davantage de flexibilité et de contrôle – sur les matières premières, la qualité et le processus de production lui-même.
